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TPM实战管理：TPM的5个时期成功实施TPM的公司很多，其中包括许多世界驰名公司，如：福特汽车公司、柯达公司、戴纳公司和艾雷·布雷德利公司等。这些公司有关TPM的报告都说明了公司实施TPM后，生产率有显着提高。而且这些公司均声称通过TPM可以减少50%甚至更多的设备停机时间，降低备件存货量，提高按时交货率。在许多案例中它还可以大幅减少对外部采办部件、甚至整个生产线的需求。TPM是全员劳动生产率保持，目的是在各个环节上持续不断地进行改善。 TPM的5个时期 从商品生产的演变和TPM的进化过程来看，TPM可以归纳为5个不同时期(如图1-1TPM进化历程)。在TPM诞生之前，预防保全的PM一般归结为TPM的起源时期，因为它具备了TPM预防思想的特征，称为第…个时期。第二时期就是TPM的母体，即生产保全的PM。第三个时期就是TPM诞生的20世纪70年代，称为旧TPM时期。第四个时期是20世纪80年代末90年代初的新TPM时期。第五个时期是结合21世纪特点的现代TPM时期。 1.PM预防保全时期（Preventive Maintenance） 众所周知，TPM是从设备管理发展起来而走向世界的。所谓设备管理，包括设备的计划与保全（保全是指维持和改善两大类活动，包含保护完整、保证正常、日常管理、维护修理等）活动，是指从设备的企划、设计阶段到设备终老而废弃的一生的活动。 二战后，日本企业的设备非常陈旧，故障随时发生，普遍的观点是要等到设备坏了以后才进行处理，认为这种事后保全方式是天经地义的。可美国企业界却不这么认为，他们觉得这样不可思议，正确的思维应该防患于未然，在发生故障之前就进行更换。在日本旧的思维方式中只要设备还可以使用，更换就觉得可惜，那是浪费钱。 这种思想到了几十年后的今天，还大量存在于我们国家相当多的国有或民营企业，这是笔者在指导和访问的部分企业所得到的感触。他们使用设备就像封建社会使用包工一样，只要他有一口气，就不能让他闲着，哪怕效率低一点也无所谓，螺丝掉了不补上，部件坏了不及时更换，小病等到大病以后处理，蚁穴不堵，等到溃堤后再救灾，真叫人无法相信是事实。 三年前，我普经买了一台电脑。我频繁使用却从不保养，前半年还没问题，到了下半年就出故障了。这时我才着手维修，可是已经太迟了，显示器和硬盘都已经奄奄一息了。如果我及早开始保养这台电脑，那么我现在还能享受它的使用价值。如今我必须花更多的时间和金钱来更换一部新电脑，显然不符合综合成本的最低原则。 由此可见，急功近利反而会破坏珍贵的资产——或许是一台电脑、一台昂贵的ROBOT（机器人），也有可能是自己的身体或自然环境。直到二战后，这种预防保全的思维才逐渐被日本越来越多的企业认同，这种思维的转变和即刻行动给许多装置产业带来了巨大成果，因此预防保全得以推广。 那么究竟什么是预防保全呢？ 预防保全的保全是指维持有机能的物质的全部（完全、最佳的状态）的意思，为此要以行动来预防，比如在出现问题之前预先用行动阻止就比较好。那么，有机能的物质是指什么呢？它与机能丧失的状态和预防保全的种类有什么样的关系呢？预防保全的行动包括防止劣化、测定劣化及劣化复原3种活动，这些如果与人类的预防医学比较起来就很容易理解。 2.PM生产保全时期（Productive Maintenance） 初期的预防保全是对保全系统进行体系化，制定保全基准并依此开展点检、整备或更换等，它是以保全部门为中心来开展的。诚然，以此系统为导向的PM对于奠定日本设备保全的基础起了很大的作用。然而所需保全工时相当多，再加上没有信赖性技术理论和自主管理的概念，因此综合效果比较差，只能局限在装置产业推广。后来在美国的GE公司提出高生产性的保全，即“生产保全”，从此大力提倡有目的有意识的PM活动。随后日本为了提高成果，推出以目标为导向的PM即“赚钱的PM”，因而预防保全的PM就成为了生产保全的PM。 3.I旧TPM时期（Total Productive Maintenance） 20世纪60年代后期的日本，汽车和家电等产业都在向机械化或自动化方向发展，设备管理也就显得尤其重要，越来越多的企业开始导入PM，其中直接连接了生产系统的TPS丰田生产方式最具代表性。由于生产线员工也加入PM活动，因此叫做全员参与的PM.这里的全员参加就是当初“Total”的意思。由于这种结构对日本人非常合适，所以逐渐被企业引进，并有相当多的企业获得巨大成果。这种以生产部门或工厂为中心的TPM称为旧TPM时期，直到20世纪80年代后期才开始向集团或关联公司波及。 4.新TPM时期（New TPM） TPM之花一开，很快就扩大为整个集团公司的TPM。随着顾客要求品种的多样化、产品的廉价化、生产的少量化，产品开发周期的缩短化，以买方主导的生产已经完全成为了主宰，因此TPM的“M”实际上完全就是“Maintenance & Management”。浪费的概念也从单纯的阻碍生产效率的损失，变成为以节减成本为目的的损失改善，而且把营业、开发、采购等包括进来，提倡贯穿产品的全部关联部门开展合作工程（Concurrent Engineering）。 TPM既是生产革新，更是改革产品生产的重要手段。 5.现代TPM时期（Moderm TPM） 20世纪末到现在，TPM由于结合了其他现代管理创新的思想、技术和方法，其理论和内涵演绎得更丰富多彩。我们可以简单列举以下一些供读者参考。 全面生产管理TPM（Total Productive Management） 全面生产力经营 TPM（Total Productivity Management） 全面理想生产TPM（Total Perfect Manufacturing） 全面工广管理TPM（Total Plant Management） 全面课题化管理TPM（Total Project Management） 全方位过程管理TPM（Total Process Management） 全面预防管理TPM（Total Preventive Management） 全面计划管理TPM（Total Planned Management） 丰出生产方式的TPM（Toyota Production Management） 总之，推行TPM的目的都是为了企业赚钱，为企业员工自身谋发展，因此也就有了与“Win~Win”双赢战略结合的Total Profitable Management（全面赢利经营的TPM），这种互赖共赢的TPM就是现代TPM理论的代表。 |
