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工厂车间生产管理的16大问题点整体管理水平偏低，是中小企业普遍存在的一个软肋。做事单纯口头指示，亲力亲为，很明显不符合现代企业管理理念的要求。很多中小企业管理人员分散，人 员配置精简，甚至有的企业一人多岗，工作基本饱和。如果想通过这些管理者改善管理，提高效率，扩大工作内容，承担更多的任务可能性非常小。 那么，车间生产管理的问题点到底在哪里?在此笔者总结了在车间生产管理过程中增加隐性成本的16大问题点： 1、管理者计划不明确。 生产管理缺乏具体的计划，从小组长到厂长对生产工艺要求，生产进度都是口头表述，能做多少算多少。 2、管理者盲目追求产量。 管理者往往会以产量评价工作效率，而忽略了产品本身。每次等问题出现后再去补救，浪费资源也增加了隐形成本。 3、管理者指导方向不明。 管理者只下达任务，不分析研究如何正确指导员工实际操作，做到哪里想到哪里。 4、管理者缺乏组织统筹能力。 管理者缺乏现场统筹、组织指挥能力，每次出货总是忙、乱、差、错。 5、责任人难以查明。 产品质量出了问题，管理者不是先解决问题，而是选择逃避或是互相推卸责任。 6、部门各自为政。 部门人员以自我为中心，不主动与他人沟通协作，心胸狭窄者甚至给工作设置阻力。 7、管理者品质意识淡薄。 大多数车间管理者对品质要求模糊，常挂在嘴边的是：“我早就说过了”、“真烦”、“差不多可以了”等不负责任的话。 8、管理者缺乏成本核算、规范记录观念。 车间生产管理不做规范的现场记录，不知如何控制对流量，最后积压大量半成品却出不了成品。 9、管理缺乏组织构架观念。 管理者五组织架构观念，导致部门之间工作不协调，岗位职责不清，工作无计划、行动无目标、操作工无责任感，技术人员之间更是缺乏沟通。 10、管理者缺乏管理程序规范。 现场生产流程管理不规范，程序混乱。组长不会写工序、测工时，计件工价不合理，容易造成员工情绪化。 11、生产工艺资料乱。 生产工艺资料的编写格式不标准化，发放不规范，如何存档编号装订等都没有规范性。 12、采购计划不明。 采购无具体计划，急需材料常常跟不上，严重影响生产部门的进度和交期。仓库发放手续模糊，管理制度不建全，经常发生错漏现象，造成严重损失。 13、管理者缺乏自律。 部门主管缺乏严格的组织纪律性，原则性不强，难以约束下属。 14、人员流动频繁。 员工不积极，工作效率低，人员流动频繁，车间总是到尾期大量交货后，严重返修，最后通宵也不能按时交货。 15、管理缺乏规范性。 管理缺乏规范性，以致质量控制不佳，常常带款出货。外发跟单员无序操作，经常发错料。 16、管理者缺乏整体规划能力。 管理者缺乏整体规划能力和组织能力，员工队伍整体素质和积极性低。 【精益管理咨询热门服务】 TPM系列:TPM、TPM 管理、TPM咨询、TPM培训、TPM管理培训、TPM管理咨询、TPM现场管理咨询 5S系列:5S、5S管理、5S咨询、5S培训、5S管理培训、5S管理咨询、5S现场管理咨询 6S系列:6S、6S管理、6S现场管理咨询、6S培训、6S管理咨询、6S咨询、6S管理培训 精益生产系列:精益生产、精益生产咨询、精益生产培训、精益生产管理培训、精益生产管理咨询 |
